Heineken se lanza al 3D para diseñar componentes

Heineken España culmina la implantación de un proyecto piloto desarrollado junto a Ultimaker para integrar la tecnología de impresión 3D en el diseño de componentes de sus fábricas. La iniciativa sitúa a la cervecera a la vanguardia industrial en un ámbito que hasta ahora parecía limitado a campos como el energético, el aeroespacial, el sanitario o la automoción.

El proyecto, desarrollado en una primera fase en la fábrica de Sevilla, se ha centrado en varios modelos de piezas para maquinaria de las líneas de envasado. La planta hispalense es la de mayor capacidad de las que tiene la compañía en España con capacidad de producir anualmente hasta 500 millones de litros de cerveza, de marcas como Heineken, Cruzcampo, Amstel o Desperados.

Según indica la firma, en tan solo un año, los resultados de esta fabricación con la impresora 3D S5 de Ultimaker dan como resultado un ahorro en costes del 80% respecto a otros modelos de producción y un impacto positivo en el medioambiente, al reducir los procesos de logística y transporte. Además de las ventajas que supone el poder rediseñar piezas para optimizar la maquinaria a corto plazo, la cervecera ha registrado un notable descenso en los tiempos empleados para fabricar cada componente y unos altos estándares en cuanto a funcionalidad y seguridad.

"La impresión 3D ha demostrado ser una tecnología que nos aporta valor y nos permite trabajar más eficientemente, reemplazando componentes bajo demanda, en menos tiempo y a un coste menor que si fueran importados o comprados a proveedores externos. Además, nos ha ayudado a avanzar en la prevención de accidentes, creando componentes específicos para procesos muy concretos", explica Juan Candau, director de la fábrica de Sevilla.

Heineken estudia ahora escalar el proyecto a otras fábricas de todo el mundo y ampliar el uso de la tecnología de impresión 3D a otras modalidades de aplicación, aprovechando las ventajas de este método de autoaprovisionamiento de material de maquinaria.